[SAP MM] MRP 란?, MRP 유형

MRP(Material Requirements Planning) 란?

MRP는 자재 소요 계획(Material Requirements Planning)의 약자로, 재고에 대한 필요량을 계획하는 프로세스를 의미합니다.

SAP MM 모듈에서는 MRP 기능을 통해 자재의 재고 수준을 최적화하고, 자재의 부족 또는 과잉을 방지하여 생산 및 운영을 원활하게 유지할 수 있습니다.

 

MRP 주요 개념

1. MRP Run (MRP 실행): 시스템이 자재 요구 사항을 계산하고 필요한 조치를 제안하는 프로세스입니다. MRP 실행 결과는 구매 오더, 생산 오더, 예약 등으로 나타납니다.
2. Planning File Entry (계획 파일 항목): MRP를 실행할 때 시스템이 참조하는 자재의 목록입니다. 자재의 상태 또는 요구사항이 변경될 때마다 계획 파일 항목이 업데이트됩니다.
3. MRP Parameters (MRP 파라미터): MRP 실행 시 사용되는 설정값입니다. 예를 들어, 계획된 기간, 로트 크기, 재주문 점 안전 재고 수준 등이 있습니다.

 

MRP 프로세스

1. 자재 마스터 데이터 설정: MRP 실행 전에 자재 마스터 데이터를 설정해야 합니다. 여기에는 MRP 유형, 로트 크기, 재고 보충 방법 등이 포함됩니다.
2. MRP 실행:
   • T-code: MD01: 전체 MRP 실행
   • T-code: MD02: 단일 자재에 대한 MRP 실행
   • T-code: MD03: 특정 자재 및 플랜트에 대한 MRP 실행
3. 결과 확인: MRP 실행 후, 시스템은 자재 요구사항 목록(MD04)에서 결과를 확인할 수 있습니다. 필요한 경우 구매 요청서(PR) 또는 생산 오더를 생성할 수 있습니다.

 

예시1: 간단한 MRP 실행

상황: 회사 A는 완제품을 생산하기 위해 반제품과 원자재를 필요로 합니다. 현재 재고가 부족한 상황이 발생하여 MRP를 실행하여 자재 요구사항을 계획하고자 합니다.

 

1. 자재 마스터 데이터 설정:
   • 원자재 X의 마스터 데이터에 MRP 유형, 로트 크기, 재주문 등을 설정합니다.
   • 반제품 Y의 마스터 데이터에 MRP 유형, 생산 오더 타입 등을 설정합니다.
2. MRP 실행 (T-code: MD03)
   • 플랜트 100에서 원자재 X에 대해 MRP를 실행합니다.
3. 결과 확인 (T-code:MD04)
   • MRP 결과를 확인하여 원자재 X에 대한 구매 요청서(PR)가 생성된 것을 확인합니다.
   • 반제품 Y에 대한 생산 오더가 생성된 것을 확인합니다.

 

MRP의 중요성

• 재고 최적화: MRP를 통해 자재의 과잉 및 부족을 방지하여 재고 수준을 최적화할 수 있습니다.
• 효율적인 자재 조달: 필요한 시점에 필요한 자재를 확보하여 생산 차질을 방지하고 운영 효율성을 높일 수 있습니다.
• 비용 절감: 불필요한 재고를 줄이고, 재고 유지 비용을 절감할 수 있습니다.
• 계획적 생산: 생산 계획을 미리 수립하여 자재 공급과 생산 일정이 원활하게 조정될 수 있습니다.

 

주요 MRP 유형

PD (Meterial Requirements Planning)	모든 수요를 충족하기 위해 자재 요구 사항을 계획합니다.
VB (Reoreder Point Planning)	재고가 재주문 점 이하로 떨어질 때 자재를 자동으로 재주문합니다.
V1 (Manual Reorder Point Planning)	재고가 재주문 점 이하로 떨어질 때 수동으로 자재를 재주문합니다.
P1 (Time-Phased Planning)	추가적으로 자재 요구 사항을 계획합니다.
ND (No Planning)	계획을 수행하지 않습니다.

 

1. PD (Material Requirements Planning)
   • 표준 MRP 유형으로, 모든 관련 자재 요구 사항을 충족하기 위해 계획합니다. 독립 수요(예: 예측된 판매 주문)와 종속 수요(예: 생산 주문의 하위 자재)를 모두 고려합니다.
   • 자재 소요량, 재고, 예약, 구매 요청, 생산 주문 등을 기반으로 계획합니다.
   • 필요한 시기에 필요한 자재를 적절한 수량으로 확보하기 위해 계획합니다.
2. VB (Reorder Point Planning)
   • 재주문 점 계획 유형으로, 자재의 재고 수준이 미리 정해진 재주문 점 이하로 떨어질 때 자재를 재주문합니다.
   • 재고가 재주문 점 이하로 떨어지면 자동으로 재주문이 발생합니다.
   • 주로 소비 패턴이 일정하고 예측 가능한 자재에 사용됩니다.
3. V1 (Manual Reorder Point Planning)
   • 수동 재주문 점 계획으로, 재고가 재주문 점 이하로 떨어질 때 수동으로 자재를 재주문합니다.
   • 자동화된 프로세스 없이 수동으로 재주문을 생성합니다.
   • 관리자가 재고 수준을 모니터링하고 필요할 때 재주문을 생성합니다.
4. P1 (Time-Phased Planning)
   • 일정 기간마다 자재 요구 사항을 게획하는 유형입니다.
   • 주기적으로(예: 주간, 월간) 계획을 수행합니다.
   • 자재 요구 사항을 특정 기간 동안 모아서 한 번에 계획합니다.
5. ND (No Planning)
   • 계획을 수행하지 않는 유형으로, MRP를 사용하지 않습니다.
   • 자재의 수요 계획을 수동으로 관리합니다.
   • MRP 실행 시 해당 자재는 계획에서 제외됩니다.